同一批印刷订单中的袋子出现严重色差

这两个袋子，其实是分别两个订单的，其中出现严重色拆。

同一批印刷订单中的袋子出现严重色差

但是在印刷2025年8月份的同一个订单中，同样Sku的袋子，出现严重色差，差别非常大，我忘记拍照了，但图片上25.08的这个，就是色差很大的那个不良品。
于是我担心这个品种的大货，颜色也跟25.08标记的一样，那大货色差就比较大了，结果去福诺达车间去查看时，大货的色差并没有那么大，跟标记25.07的袋子色差相近。
也就是说，同一批印刷的袋子里面出现了严重的色差，询问赵可富时，赵可富说料头和料尾因为机速的差别，可能会导致很大的色差。
那，我们怎么去解决这个色差的问题呢？

Bruce · 发表于 6 小时前

我询问了Deepseek关于机速影响色差的问题，答复如下
在凹版印刷中，机速（印刷速度）是一个至关重要的工艺参数，它直接影响颜色的呈现，主要通过以下几个相互关联的物理和化学过程来实现：

简单来说：机速变化会打破“油墨转移-干燥-叠印”这一精密系统的平衡，从而导致颜色在色相、饱和度和均匀性上发生偏差。

下面我们对图中的核心环节进行详细解读：1. 对油墨转移率的影响（直接影响墨层厚度）

原理：凹版印刷的油墨转移，是依靠刮刀将印版滚筒表面多余油墨刮净后，留在网穴内的油墨在压印滚筒的压力下转移到薄膜上的过程。这个过程需要时间。
机速过快：网穴内的油墨与薄膜接触、附着、剥离的时间过短，导致油墨未能完全从网穴中“拉出”，转移率下降。结果就是印刷墨层变薄，颜色密度（浓度）不足，显得浅、淡、发虚。
机速过慢：接触时间过长，理论上转移更充分，但也可能因其他因素（如油墨干燥）产生复杂影响。

2. 对干燥效果的影响（核心影响，间接导致多种问题）

这是机速影响颜色最主要、最复杂的途径。

原理：每色印刷后，薄膜都会经过烘箱，利用热风将油墨中的溶剂挥发掉，使油墨固着。烘干效果取决于 “热量” x “时间”。
机速过快：
- 烘干时间不足：薄膜通过烘箱的时间变短，溶剂未完全挥发，油墨“表干里不干”。
- 后果：
  - 反粘（回粘）：未干透的油墨在收卷后，因压力和温度会粘到另一层薄膜的背面，造成图案粘连、破坏。
  - 溶解（复溶）：前一色未干透的油墨，在印下一色时，会被后一色油墨中的溶剂部分溶解，导致颜色混合、串色，使得色彩浑浊、暗哑、不纯正。特别是先印的深色（如黑、蓝）溶解到后印的浅色（如黄）中，会造成严重偏色。
  - 拖尾、晕影：未干的油墨在套印下一个颜色时，因压力发生微小位移，导致图案边缘模糊、发虚。

3. 对叠印率的影响（影响色彩合成）

原理：后一色油墨能否完美地印刷在前一色已经干燥的墨层上，决定了叠色效果（如黄+青=绿）。
机速过快导致前一色不干：如上所述，会发生“复溶”，这不是真正的叠印，而是混合，色彩无法准确还原。
机速过慢导致前一色过度干燥：如果烘箱温度不变，速度过慢会导致油墨过度干燥，表面硬化（玻璃化）。后一色油墨难以在其表面良好附着，导致叠印率下降，后一色的色彩饱和度不足。例如，黄色叠印在过度干燥的青色上，得到的绿色会偏蓝（青多黄少）。

4. 对油墨流平性和网点再现的影响（影响细节和均匀性）

原理：油墨转移到薄膜后，需要一个极短的瞬间流平，以形成光滑均匀的墨层。
机速过快：油墨流平时间不足，可能导致：
- 网点不实：特别是高光部分（小网点）转移不良，颜色发虚，层次丢失。
- 出现“水波纹”或“橘皮状”：墨层不均匀，影响颜色的一致性和光泽度。
机速过慢：流平时间过长，在张力等作用下可能导致网点扩大，使暗调部分并糊，层次丢失，颜色变深、变脏。

实践中的应对策略

标准作业：对于每一个产品，在打样阶段就会确定一个标准机速。一旦颜色被客户确认，这个速度就是生产中的核心工艺参数之一，不得随意更改。
联动调节：当因生产效率必须调整机速时，必须联动调整其他参数以维持平衡：
- 提高机速时：通常需要提高烘箱温度或加大风量，以补偿烘干时间的缩短；同时可能需降低油墨粘度，帮助油墨更快转移和流平。
- 降低机速时：可能需要降低烘箱温度，防止油墨过度干燥；同时可能需提高油墨粘度，防止流平过度导致网点扩大。
监控与检测：高速生产中，在线色彩检测系统会实时监控颜色密度。如果发现颜色偏离，操作员在调整油墨泵或粘度前，首先要检查机速是否稳定。

总结

机速是牵一发而动全身的关键变量。它通过 “转移率-干燥性-叠印率” 这个链条，最终影响颜色的密度（深浅）、色相（颜色相貌）、饱和度（鲜艳度）和均匀性。

一个稳定且合适的机速，是保证凹版印刷颜色一致性和还原性的基础。有经验的机长都明白：“速度定了，颜色就稳了一半。”

图文精华

同一批印刷订单中的袋子出现严重色差

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